硬防错 工位级防错与拧紧管控
工艺参数直连拧紧枪与电批，扭矩、角度、圈数实时判定，超差立即锁工位并自动生成返修工单。
- 拧紧曲线全量留存并与 VIN 绑定
- 按车型自动下发多套拧紧策略
- 漏拧、重复拧、顺序错误全部拦截
行业解决方案 · 装配
混线装配的每一次拧紧，都有据可查
面向汽车零部件与整机总装，One-MOM 把工位级防错、齐套拉动与全流程追溯装进同一套管控闭环，让多品种混线现场不再依赖老师傅的经验。
支持拧紧枪 · 电批 · ANDON · 视觉 · PLC 直连 · 私有化部署
- 99.2% 装配一次通过率 +2.4pt
- -86% 错漏装 PPM 工位硬拦截
- 98.6% 齐套及时率 拉动补料
- <10s 整车追溯查询 正反向
现场挑战
混线越复杂，经验越靠不住
同一工位要装的配置越来越多，靠人识别和纸质作业指导书，错装、漏装往往流到下工序甚至客户手里才被发现。
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多车型混线，错漏装难防
同工位相似件多、配置差异大，靠人工识别零件号和外观，装配错误难以在工位内拦截。
返工与停线占质量损失 60%+ -
关键扭矩数据留存在设备里
拧紧枪数据落在控制器本地，无法与车辆 VIN 绑定，审核追溯只能人工翻记录。
关键特性数据完整性 <70% -
物料齐套靠催、靠经验
线边缺料停线与库存积压并存，配送节拍与产线节拍脱节，齐套状态不可见。
线边库存周转 5.8 天 -
异常响应链路长、难归因
安灯呼叫靠喊，班组长响应无记录，停线时长缺乏责任人归因与闭环跟踪。
平均异常响应 14 分钟
One-MOM 把这些问题的共同根因归结为一件事：工位现场缺少「实时判定 + 硬拦截 + 自动留痕」的能力。
管控闭环
工位现场的四段闭环：感知 · 判定 · 执行 · 追溯
从设备信号采集到追溯报告生成，One-MOM 在同一平台内完成闭环，数据不做二次搬运，判定结果直接作用于工位放行。
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01 感知 Sense
拧紧枪、电批、视觉、RFID、ANDON 与 PLC 信号统一接入，工位级数据 200ms 内上报。
- 主流拧紧控制器与 PLC 协议直连，免人工抄录
- 工位扫码、人员资质、工装状态同步采集
- 线边料架与 AGV 到货状态实时可见
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02 判定 Decide
车型配置自动匹配工艺路线与配置 BOM，扭矩、角度、圈数与物料齐套状态按规则实时判定。
- 配置 BOM 与实物扫码自动比对
- 扭矩超差、漏拧、重复拧、顺序错全项判定
- 齐套风险在停线前提前 30 分钟预警
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03 执行 Act
不合格不放行、不流转，ANDON 分级推送到班组长、工艺与设备，拣料用亮灯指引替代经验。
- 工位硬拦截：NG 状态下工序无法报工
- 异常超时自动升级，响应全程留痕
- SPS 排序配送与工位节拍同步
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04 追溯 Trace
以 VIN / 序列号为主线串接人、机、料、法、环，一分钟生成正反向追溯报告。
- 从整车反查零件批次，从零件正查整车范围
- 关键特性全量留存，满足主机厂审核要求
- 召回批次秒级定位，影响范围一键导出
为什么闭环必须在一个平台内
感知与判定分离、执行与追溯分离，是装配现场数据断链的典型原因。One-MOM 把四段闭环放在同一数据模型上，判定规则改动可即时下发到工位，无需逐个系统对接。
核心能力
三件事做到位，错漏装基本清零
装配现场的质量风险集中在拧紧、齐套与追溯三个环节，One-MOM 针对每个环节给出可落地的工位级能力。
硬防错 
JIT/JIS 齐套拉动与亮灯拣配
产线节拍驱动物料拉动，按车型配置生成拣配任务，亮灯指引替代经验拣配，缺料风险前置预警。
- 线边库存定额与补货点自动计算
- SPS 排序配送与工位同步
- 供应商送货节拍与产线计划联动
一物一码 整车级正反向追溯
以序列号为主线串接物料批次、操作人员、设备参数与检验记录，支持整车与零件的双向追溯。
- 关键件一物一码绑定，装配即留痕
- 召回批次秒级定位，影响范围一键导出
- 追溯报告一键生成，满足主机厂审核
工位管控点
每个工位都有明确的控制点与动作
把控制点、触发条件与系统动作固化成配置，班次切换与车型切换不再依赖口头交接。
| 工位 | 管控点 | 触发条件 | 系统动作 |
|---|---|---|---|
| 内饰装配工位 | 配置件错装 | 扫码车型与实物零件号不符 | 工位锁止并推送正确件号与图示 |
| 底盘拧紧工位 | 扭矩超差 | 扭矩或角度超出公差带 | 工位报警，自动生成返修单并隔离 |
| 加注工位 | 加注量偏差 | 加注量偏差超过 2% | 暂停加注并通知工艺工程师 |
| 下线检测工位 | 检测项漏检 | 检测项未全部完成或判定未通过 | 禁止打印合格证，车辆不得入库 |
| SPS 配料区 | 齐套风险 | 齐套率低于当前节拍需求 | 提前 30 分钟预警并催促补料 |
| 返修工位 | 返修闭环 | 缺陷未闭环或复检未通过 | 车辆无法进入下一环节 |
工位控制点全部由工艺人员在低代码平台配置，新增车型或调整公差无需二次开发。
现场驾驶舱
一屏看清今天的装配现场
产线状态、关键特性判定与异常事件在同一屏内联动，班组长不再需要在多个系统之间来回切换。
- 计划达成 96.4% +3.1pt
- 一次通过率 99.2% +2.4pt
- 实际节拍 78s -6s
- 当班停线 12min -9min
| 产线 / 工段 | 状态 | 当班产量 | 一次通过率 |
|---|---|---|---|
| A 线总装 | 运行中 | 386 台 | 99.4% |
| B 线总装 | 运行中 | 352 台 | 98.9% |
| 内饰工段 | 缺料预警 | 341 台 | 99.1% |
| 底盘工段 | 运行中 | 372 台 | 99.6% |
| 下线检测 | 运行中 | 358 台 | 99.3% |
实时事件流
- 09:42 提示 B 线 SPS 配料区齐套率 92%，已推送补料任务
- 09:38 正常 A 线底盘拧紧工位 扭矩 42.3 N·m 判定合格
- 09:31 告警 内饰工位扫码车型与实物不符，工位已锁止
- 09:12 正常 整车 VIN LSVAF… 生成追溯档案，关键特性 186 项
数据源：拧紧枪 · ANDON · PLC · 视觉 · WMS 刷新周期 10s · 覆盖 5 个工段 38 个工位
落地成效
从拦截到闭环，质量成本同步下降
以下为装配行业典型项目实施前后的关键指标变化，实际结果随产线成熟度与实施范围而异。
装配一次通过率
关键特性全量判定后，下线一次合格率提升
错漏装 PPM
工位硬拦截替代人工识别，错装不再外流
异常响应时长
ANDON 分级推送与超时升级，原为 14 分钟
线边库存周转
齐套拉动替代经验补料，原为 5.8 天
指标为典型客户实施后 6 个月的统计口径，具体以现场评估为准。